Riduzione dei consumi energetici
Scambiatori a piastre ad alta efficienza tagliano i costi operativi fino al 18% sugli impianti esistenti.
Divisione ingegneristica
Divisione ingegneristica
Calibrazione di fluidi ad alta pressione, ottimizzazione di circuiti di raffreddamento e tubazioni strutturate per impianti chimici e di generazione energetica B2B.
Scambiatori a piastre ad alta efficienza tagliano i costi operativi fino al 18% sugli impianti esistenti.
Valvole e tubazioni certificate per resistere fino a 100 bar e 350°C, senza perdite.
Sensori di portata e pressione integrati permettono calibrazioni precise e manutenzione predittiva.
Ogni rete di raffreddamento è disegnata sulle specifiche del cliente, con materiali resistenti alla corrosione.
Soluzioni ingegneristiche per la calibrazione di fluidi ad alta pressione e l'ottimizzazione dei circuiti di scambio termico continuo.
Valvole a sfera, a globo e a farfalla per impianti chimici e di generazione energetica, con pressioni fino a 100 bar e temperature fino a 350°C.
Scambiatori di calore a piastre per raffreddamento continuo in impianti petrolchimici, con riduzione dei consumi energetici fino al 18%.
Banchi di prova con sensori di portata e pressione per la calibrazione di valvole idrauliche ad alta pressione, con acquisizione dati in tempo reale.
Realizzazione di reti di tubazioni per vapore e acqua di raffreddamento, con giunzioni saldate e resistenza a pressioni fino a 40 bar.
Sistemi di monitoraggio della temperatura e della pressione in tempo reale per garantire la conformità alle specifiche tecniche e l'affidabilità del processo.
I nostri clienti del settore chimico e della generazione energetica ci scelgono per la precisione e la robustezza dei sistemi di scambio termico e fluidodinamica.
Risposte chiare su valvole, calibrazione e circuiti di raffreddamento per impianti industriali.
La valvola a sfera garantisce una tenuta stagna e una rapida apertura/chiusura, ideale per intercettazione. La valvola a globo, invece, permette una regolazione più fine della portata, ma con una maggiore perdita di carico. La scelta dipende dal tipo di controllo richiesto: on/off o modulazione continua.
La calibrazione avviene su un banco di prova con sensori di portata e pressione certificati. Si esegue una curva di taratura confrontando il segnale di comando (elettrico o pneumatico) con la risposta idraulica effettiva. Il margine di errore accettabile è inferiore all'1% del fondo scala.
Per fluidi aggressivi si utilizzano acciai inossidabili austenitici (AISI 316L) o leghe di nichel-cromo (Inconel). La scelta dipende dalla temperatura, dalla concentrazione del fluido e dalla presenza di cloruri. In ogni caso, il progetto prevede un'analisi della corrosione specifica per il processo.
Sì, è fattibile. Si parte da un audit del circuito attuale per valutare portata, temperatura e pressione. Poi si dimensiona lo scambiatore a piastre o a fascio tubiero e si installano le valvole di by-pass per non fermare la produzione durante la messa in opera. Il tutto richiede in media 3-5 giorni di fermo impianto programmato.
La manutenzione ordinaria prevede la sostituzione delle guarnizioni dello stelo ogni 12-18 mesi e il controllo dell'usura della sede. Per impieghi gravosi (vapore surriscaldato, fluidi abrasivi) si consiglia una revisione annuale con sostituzione del trim (otturatore e sede).
I componenti devono rispettare le direttive PED (2014/68/UE) per le apparecchiature a pressione e la norma ISO 9001 per il sistema qualità. Per le valvole di sicurezza è richiesta la certificazione CE secondo la norma EN ISO 4126. Inoltre, per impianti con fluidi infiammabili, serve la conformità ATEX.